Керамогранит — один из самых прочных и износостойких отделочных материалов, даже более твердый, чем лучшие сорта природных гранитов, родился в 80-х годах прошлого столетия в Италии, где он до сих пор носит имя <грес порчелланато> (gres porcellanato). Если перевести на русский, то оно будет звучать как каменно-фарфоровая керамика (porcellano — фарфор, gres — каменно-керамическое изделие). Надо сказать, что это словосочетание очень точно отражает суть этого материала: по составу он родствен изделиям из фарфора, по технологии изготовления специалисты относят его к плитке одинарного обжига, а по конечным свойствам и красоте он сравним с природным камнем (а во многом и превосходит его). Широкое применение этого уникального материала началось в первой половине 80-х годов. А в России керамогранит появился в начале 90-х.
Керамический гранит обладает выдающимися техническими характеристиками, которые выделяют его далеко вперед среди прочих отделочных материалов. Прежде всего, это достигается благодаря необычной технологии производства. Остановимся на ней подробнее, чтобы раскрыть секрет уникальности <грес порчелланато>.
Технологические особенности производства керамогранита
Смесь, из которой изготавливаются керамический гранит, состоит из глин нескольких сортов, чистейшего кварцевого песка, полевого шпата и красящих пигментов, самыми традиционными из которых являются окиси металлов, — то есть полностью из натуральных компонентов.
Непосредственно процесс производства керамогранита уже начинается в карьерах, где добываются исходные составляющие. Используемые типы глины должны иметь строго определенный химический состав. В дальнейшем это во многом определяет свойства материала и его поведение при штамповке и обжиге. Глины поступают на фабрику, где складируются в специальные контейнеры, в каждый контейнер — свой сорт глины. Затем, смешиваясь с другими компонентами в строго рассчитанной пропорции, они поступают на участок предварительного перемалывания до определенного размера. Все это происходит в специальных мельницах — вращающихся конусообразных трубах большого диаметра, внутренняя часть которых имеет специальное покрытие и заполнена шарообразными жерновами из очень прочных пород камня. Процесс помола происходит с подачей воды, поэтому далее уже жидкая смесь поступает в специальные резервуары, где отстаивается в течение нескольких часов, в результате чего более тяжелая часть, содержащая замешенные и перемолотые компоненты, отделяется от более легкой, содержащей в основном воду. Процесс осушения проходит в специальных гигантских вертикальных колоннах — так называемых атомизаторах. Влажная смесь распыляется сверху, а снизу происходит подача горячего воздуха. Потоки горячего воздуха завихряют и сушат смесь таким образом, что на выходе из атомизатора практически уже сухая смесь состоит из одинаковых гранул диаметром около 50 микрон (0,05 мм).
Этот замес уже готов для прессования и обжига, и в нем уже заложены характеристики цвета, которые проявятся в результате производства. Он поступает для складирования в специальные силосы, их около 80, и в каждом хранится всегда только свой тип замеса. Замес может находиться там до тех пор, пока не будет востребован для дальнейшего этапа.
По команде компьютера, согласно программе производства фабрики, сырье из конкретного силоса поступает в технологическую башню-сооружение, где происходит окончательное смешивание с другими типами замеса. Именно эта смесь и определяет уже конечный вид плитки, который будет произведен. Затем строго определенными порциями смесь подается в пресс.
Еще раз необходимо сказать, что плитка, выходящая из пресса, имеет содержание влаги в материале до 10% и имеет размеры, превышающие номинальные на несколько сантиметров. Именно на дальнейшем этапе — этапе обжига, определится рабочий размер (калибр) плитки.
Самое главное
Обжиг в печах происходит при температуре от 1200 до 1300°С (самой высокой, которая только применяется в керамической промышленности), причем, эта температура достигается поэтапно. При этом завершаются важнейшие химические реакции, и происходит структурирование тела плитки, что и определяет уникальные свойства материала керамогранита. Смесь спекается, образуя единое гомогенное изделие. В результате, после охлаждения получается очень твердый остеклованный непористый материал с близким к нулю показателем впитывания влаги и практически идеальных размеров.
Рожд
